Durante la scorsa primavera Manhattan Associates Inc., in collaborazione con Vanson Bourne, ha svolto la ricerca “State of Warehouse Operations” intervistando 2.000 professionisti della supply chain, dal senior management al personale di settori come quello manifatturiero e della produzione, logistico, farmaceutico, fino al retail, all’automotive e a quello dei beni di consumo – in Australia, Belgio, Brasile, Francia, Germania, Italia, Paesi Bassi, Norvegia, Messico, Spagna, Svezia e Regno Unito. Obiettivo: mettere sotto i riflettori i problemi di mantenimento del personale, di gestione di canali diversi e della tecnologia obsoleta.
Per quanto riguarda le sfide principali, quasi tutti gli intervistati (97%) ritengono che l’infrastruttura IT delle operazioni di magazzino richieda almeno una modernizzazione. L’84% ha riferito di avere difficoltà a trattenere il personale, mentre il 73% ha dichiarato che il volume delle merci che transitano nei magazzini è aumentato negli ultimi 12 mesi, aggravando le difficoltà che già stavano affrontando. Tuttavia, in ottica futura le organizzazioni sono rimaste fiduciose, dato che si aspettano che l’IA generativa e la robotica (rispettivamente con il 75% e il 72%) giochino un ruolo positivo nel migliorare la soddisfazione a lavoro, limitando le operazioni manuali e aumentando l’automazione, snellendo i workflow e riducendo la documentazione cartacea. Mentre le organizzazioni cercano modi per semplificare le operazioni, soddisfare l’aumento della domanda e migliorare l’esperienza del personale, sarà necessaria una continua innovazione della supply chain per affrontare i rischi emergenti e sfruttare al contempo le nuove opportunità.
La ricerca ha evidenziato tre elementi chiave, volti ad aiutare i professionisti della supply chain a pianificare un percorso verso i successi futuri:
1. Le operazioni nel warehouse stanno diventando sempre più impegnative per le organizzazioni e garantire che il personale si senta considerato, coinvolto e valorizzato è importante. Un numero consistente di intervistati ha citato le sfide legate al personale, tra cui l’assunzione e la formazione di lavoratori a breve termine (41%) e la garanzia di una produttività (40%) cresciuta in modo significativo negli ultimi 12 mesi;
2. Il 28% delle organizzazioni intervistate ha evidenziato che l’hardware e il software IT obsoleti rappresentano la sfida più urgente che stanno affrontando. Ciò si traduce in un notevole carico fiscale e tecnologico per quasi un’azienda su tre di quelle intervistate;
3. Il 26% degli intervistati ha dichiarato di avere difficoltà a gestire gli ordini provenienti da canali diversi, mentre il 23% ha affermato di avere difficoltà a soddisfare le crescenti aspettative dei clienti sui tempi di consegna.
“Affrontare le sfide evidenziate nel report è fondamentale per la competitività e il successo a lungo termine delle aziende. I risultati sottolineano l’importanza di guardare avanti e di continuare a incorporare nuove tecnologie come i microservizi e la GenAI, rendendo le supply chain a prova di futuro e consentendo loro di diventare motori per i ricavi e un servizio per il cliente a tutti gli effetti. In definitiva, una strategia per le supply chain più unificata crea efficienza e, a sua volta, sostenibilità, sia in termini economici che ambientali. E questo non può che essere un bene per i bilanci aziendali e per l’intero pianeta” ha commentato Henri Seroux, Senior Vice President EMEA di Manhattan Associates.
Il nuovo hub di Cameri, efficienza e sostenibilità
“Mi piace pensare al nostro sistema logistico come un unico “organo” in grado di acquisire tutti gli input e gli stimoli provenienti dai nostri punti vendita, per restituire ad ognuno di essi un adeguato supporto e una riposta puntuale ed efficiente, ottimizzando così i processi di stoccaggio, movimentazione e spedizione dei prodotti” commenta Luca Vezzani, Direttore Logistica Gruppo Sogegross. “Cuore pulsante di un’architettura flessibile, necessaria per gestire la complessità ed eterogeneità della nostra rete sul territorio, il nuovo impianto logistico del Gruppo si contraddistingue per l’adozione di soluzioni innovative, strutture moderne e tecnologicamente avanzate in grado di ridurre i costi operativi migliorando costantemente le operazioni logistiche. La scelta fortemente voluta dal Gruppo di espandere ulteriormente il network con il futuro Cedi di Trasta va in questa direzione: continuare a offrire al territorio servizi di qualità che rispondano alle esigenze dei consumatori e siano contemporaneamente sostenibili per l’ambiente”.
L’implementazione di un innovativo impianto fotovoltaico da 1 MWp, l’utilizzo di tecnologie per la refrigerazione a basso impatto ambientale e l’adozione di materiali riciclabili nella costruzione rappresentano le principali caratteristiche distintive della struttura, realizzata in un’area produttiva già urbanizzata quindi senza ulteriore consumo di suolo. Inoltre, l’adozione di un sistema software integrato migliorerà significativamente le operazioni logistiche, mirando alla riduzione degli sprechi e al miglioramento della qualità dei prodotti destinati ai consumatori.
“Il nuovo hub di Grottaglie a regime gestirà 12 milioni di colli all’anno, adottando soluzioni tra le più innovative e all’avanguardia per aumentare il livello di servizio, diminuendo l’impatto ambientale e mantenendo alta la qualità e freschezza dei prodotti ai punti vendita” ha aggiunto il Direttore Logistica di Conad Adriatico Mirco Papili. “Grazie al sistema informatico di gestione logistica, tutti i punti vendita Conad vedranno tutte le piattaforme, compresa quella di Grottaglie, come un unico magazzino virtuale. Questo consentirà una migliore pianificazione degli ordini e una riduzione degli sprechi, ottimizzando la gestione delle scorte e garantendo la freschezza dei prodotti per i consumatori”.
Se nel tradizionale sistema di pooling le RPC di IFCO utilizzate vengono processate e sanificate nei centri di servizio IFCO per la successiva ridistribuzione ai fornitori, il nuovo approccio prevede che OrtoRomi riempia le RPC di IFCO di insalate fresche pre-lavate e confezionate in buste riciclabili al 100% e realizzate con un’alta percentuale di materiale riciclato e li consegni direttamente ai 117 punti vendita Alì nelle regioni di Veneto ed Emilia Romagna. Una volta scaricata la merce è OrtoRomi stesso a riportare le RPC di IFCO vuote ai propri centri di produzione, evitando il passaggio presso il centro di servizio IFCO. Infatti, essendo le insalate OrtoRomi confezionate e non entrando quindi in diretto contatto con l’imballaggio, la sanificazione delle RPC di IFCO non si rende necessaria se non dopo molti utilizzi. Tutto avviene nel massimo rispetto della catena del freddo. Il design delle cassette riutilizzabili assicura che l’insalata rimanga fresca e croccante durante il trasporto. Il nuovo flusso di pooling permette una razionalizzazione degli spostamenti e riduce drasticamente il numero di camion OrtoRomi sulla strada, riducendo le distanze di raccolta da 179km a soli 23km nonché le emissioni di carbonio correlate di un importante 94%.
Già da tempo OrtoRomi ha fatto di sostenibilità e automazione perni centrali del proprio modello di business, focalizzandosi sull’implementazione di tecniche di agricoltura a ridotto impatto ambientale, sulla modernizzazione degli impianti produttivi e sulla riduzione delle distanze nelle catene di approvvigionamento. Questa partnership rappresenta per la Cooperativa un ulteriore passo avanti verso una logistica più verde, efficiente e responsabile: “É un traguardo importante per la nostra azienda, ma soprattutto per l’ambiente – spiega Luca Pallaro, referente interno logistica OrtoRomi. “Insieme ad Alì e a IFCO abbiamo dato vita ad una partnership di valore, che ci ha permesso di potenziare l’efficienza logistica nella catena di distribuzione dei nostri prodotti. In particolare, con il nuovo sistema di approvvigionamento delle RPC di IFCO abbiamo registrato un considerevole abbattimento dei tempi e dei costi di fornitura che, in termini di sostenibilità, si traduce in un’importante riduzione delle emissioni di Co2”.
Nella sua piattaforma di Zelo Buon Persico (Lodi), Cedior si occupa di movimentazione della merce, gestione delle scorte e degli ordini, controllo qualità e confezionamento di prodotti ortofrutticoli in packaging personalizzato con i brand Elisir, Cedioro e Lombardia Gerunda. L’azienda annovera tra i suoi valori la selezione dei migliori prodotti ortofrutticoli, la salvaguardia dell’ambiente, il rispetto di tutti i collaboratori e di tutti gli attori della filiera con i quali instaura rapporti professionali e duraturi. L’amore per i frutti della terra unito al rispetto per le persone sono il “credo” di Cedior, che si traduce anche in un’accurata cernita dei propri partner, in particolare degli operatori logistici. La scrupolosa cura della merce e la puntualità di consegna devono infatti essere valori condivisi da tutta la filiera, dal produttore fino alla consegna finale; il know how e la professionalità di chi conosce il settore ortofrutticolo da sempre sono requisiti essenziali a garanzia della qualità dei prodotti che arrivano sulle tavole dei consumatori.
Attualmente la collaborazione tra Cedior e Gi.Ma. Trans prevede la movimentazione in media di 4 bilici refrigerati al giorno sul territorio nord-italiano per consegne in AxB, oltre all’aggiunta di ulteriori mezzi per le consegne in AxA (motrici o bilici a seconda dei volumi per le diverse piattaforme). Gli ordini vengono preparati nel magazzino di Cedior dagli addetti alla produzione, grazie alle moderne linee di confezionamento presenti nella sede di Zelo Buon Persico e in seguito la merce viene caricata sui mezzi Gi.Ma. Trans già predisposti alla temperatura corretta: i gruppi frigoriferi dei rimorchi e le unità frigo delle motrici, inoltre, sono tutti integrati con un sistema satellitare autonomo di ultima generazione che permette raffreddamento ottimale, monitoraggio della temperatura e soprattutto tracking da remoto.
